多利汽车：一体化压铸“减”出生产力

一块汽车底板压铸件，过去要靠70余个零件拼装，如今一次压铸成型。四季度开局，位于金坛经开区的常州多利汽车零部件有限公司依托一体化压铸先进工艺，开足马力抓生产、赶订单，销售额较去年同期增长5至6倍。

走进多利汽车生产车间，铝液注入模具，经高压一体成型，约2分钟就能产出一件底板毛坯件，随后由机械手自动取件，转入后道工序进行细化打磨。目前，车间内共有三台大型压铸机满负荷运转，月产量可达3.5万件，今年以来，企业已累计完成20万套压铸底板生产，产能释放持续提速。

常州多利汽车零部件有限公司设备总监吴广坚表示：“压铸通过一体化出来的话，从七十几个零件变成七个零件，整个场地的投入，产品的产出，整个周期就会缩短，生产链缩短了百分之六七十。以前几个小时出一件，但是现在从压铸到成品，可能也就两三个小时可以出来了。”

产能加速释放，质量同步加码。为保证产品质量，企业每周专门安排一天，对设备和模具进行精心保养，确保设备稳定性。同时，依托MES制造执行系统，为每个产品打造专属“身份码”，对水温、模温、水流量等关键参数实时监控，扫码即可实现产品全程追溯，问题产品可精准定位到具体机台和生产时段。后道环节则通过三坐标测量、蓝光扫描和日常巡检等方式层层把关，通过以上设备和检测环节的保障，产品良品率稳定保持在90%以上。

常州多利汽车零部件有限公司副总经理陆海萍介绍：“金坛工厂其实对于整个多利集团来说，应该是属于自动化率最高。从全国大压铸行业来说，设备以及自动化装备，包括产线的规划，应该也是属于全国顶尖的行业配套。”

过硬的产能和品质，赢得了更多客户的青睐。企业最早主要为理想汽车、九号电动车等新能源车企配套，进入四季度，又与上汽、通用等传统主机厂共同开发两款压铸底板新产品，将于四季度进入试制，明年起逐步批量生产，客户群体从新能源领域加速向传统主机厂拓展。今年以来，已有多家全球合作客户专程来厂考察。

陆海萍表示：“下个季度，包括明年的目标，还会引进两套新的大型压铸体系设备。在产线的规划以及客户的群体上面，都会不断拓宽。原来的业务链，可能仅局限于只做压铸底板件，那么接下来，会往其他业务方向再扩张。”